Descripción general del análisis del uso del barril extrusor de doble tornillo

El cilindro de una extrusora de doble husillo es una parte importante de la extrusora en los sistemas de moldeo por extrusión y compresión. El cilindro y el tornillo trabajan juntos, el cilindro acomoda el tornillo y el tornillo gira en el cilindro. Cuando el tornillo gira y empuja el plástico para avanzar en el barril, el exterior del barril se calienta y conduce el calor al plástico en el barril, y el volumen de la rosca en el tornillo se reduce gradualmente, de modo que la ranura de plástico en el hilo se aprieta, se da la vuelta y se corta. Después de varias fuerzas como el corte, se mezcla y plastifica uniformemente. A medida que avanza hacia el extremo frontal del barril, se funde gradualmente en un estado de flujo viscoso para completar la plastificación del plástico. La cooperación normal entre el barril y el tornillo asegura la extrusión continua de la materia prima de la extrusora.

Las estructuras de tolva comúnmente utilizadas para la alimentación de barriles de la extrusora de doble tornillo son tolvas ordinarias, tolvas de alimentación forzada y tolvas de alimentación vibratoria.

1. Tolva ordinaria

Tolva ordinaria. Este tipo de tolva tiene una estructura simple y un bajo costo, y se usa principalmente para alimentar el barril de alimentación de una extrusora pequeña. El método de alimentación de esta tolva se basa en el peso de las partículas para que caigan libremente en el barril. Por lo tanto, se debe prestar atención para evitar el fenómeno de "puente" de materias primas en la tolva durante el trabajo, lo que afectará la alimentación continua de la extrusora.

2. Tolva forzada

La alimentación forzada de la tolva se usa principalmente en extrusoras grandes o cuando las materias primas extruidas son pulverulentas. Después de que el engranaje helicoidal desacelera el tornillo, el motor lo impulsa para que gire, y el resorte superior ejerce cierta presión sobre el tornillo, de modo que la materia prima se presiona en el cilindro cuando gira el tornillo. Cuando el material en el barril está lleno, la contrapresión del material presionado empuja el tornillo hacia arriba, de modo que el barril deja de alimentarse. Cuando no hay materia prima en el barril, el tornillo es presionado por la fuerza del resorte y el barril de alimentación continúa girando.

Este método de alimentación forzada evita el fenómeno de "puente" causado por las materias primas en la tolva y puede garantizar la alimentación continua de la tolva de la máquina y la alimentación continua de la extrusora.

3. Tolva vibrante

La estructura de la tolva para alimentación vibratoria es relativamente simple, solo se agrega un vibrador electromagnético a la tolva ordinaria. Cuando es necesario alimentar el material en la tolva, el vibrador comienza a hacer vibrar la tolva en dirección horizontal, de modo que el material en la tolva supere la resistencia de fricción con la pared de la tolva y el material y el material, y se deslice hacia abajo. la tolva Agitar y meterse en el barril.

La alimentación de la tolva vibratoria es adecuada para materiales en polvo o granulados.

La estructura del cilindro extrusor de doble tornillo es relativamente simple. En extrusoras grandes, la estructura del cilindro de la extrusora de doble husillo puede estar compuesta por varias partes. Dado que el barril está dividido en varias secciones, la longitud de cada sección del barril se reduce, lo que aporta comodidad al procesamiento del barril. Sin embargo, es difícil lograr el mismo tamaño del diámetro interior y la misma precisión de concentricidad del agujero interior del barril de múltiples secciones después de procesar este tipo de barril compuesto de múltiples secciones; Además, el barril de la extrusora de doble husillo segmentado se calienta y enfría en el barril. La disposición del equipo también traerá algunas dificultades y el control de temperatura no será demasiado uniforme. Para ahorrar acero de aleación más costoso, el barril de algunas extrusoras grandes adopta el método de agregar un buje en el orificio interior o moldear una capa de aleación resistente al desgaste. Esta carcasa de cañón se puede moldear con acero ordinario, lo que reduce el costo de fabricación del cañón.